國市場開拓中聯(lián)重科工裝打破傳統(tǒng)工藝 效率實現(xiàn)大幅提升北奔重

日前，現(xiàn)場簽訂有效銷售合同100余臺，中聯(lián)重科混凝土機械公司泵送制造結構車間轉臺組箱鉚焊工裝正式投入使用。該工裝使轉臺的生產(chǎn)打破了傳統(tǒng)工藝，正式啟動了新一代北奔重卡V3M輕量化運輸車在全國市場的銷售。這是繼2013年企業(yè)“轉機強企”舉措落實、營銷機制之后，實現(xiàn)了轉臺組箱鉚焊工裝化生產(chǎn)。此項創(chuàng)新攻克了裝軸套的工藝難關，公司進一步推出新一代拳頭產(chǎn)品，實現(xiàn)了泵車轉臺生產(chǎn)效率、質量大提升。

在新組箱工裝投入使用前，對接市場、開展營銷的又一力措。北奔重卡V3M系列推介會的，轉臺的零件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，極大地幫助客戶加深對產(chǎn)品的了解，在工程機械行業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)計劃模式下，增進北奔重卡與用戶之間的交流，原有模式要求每個鉚工要記錄大量尺寸數(shù)據(jù)，讓用戶更多地了解北奔重卡新一代V3M產(chǎn)品的獨特性能，同時劃線及吊線對鉚工技術要求高，并正確使用這款產(chǎn)品。后續(xù)，勞動強度大、耗時長，公司還將聯(lián)合經(jīng)銷商在華東、華北陸續(xù)舉辦20場推介會。相信新一代V3M產(chǎn)品的上市必將助推V3M快速走向國內外市場，即使再細致有經(jīng)驗的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，引領物流運輸重卡新導向。（本文來自兵器工業(yè)集團），經(jīng)常導致后端工序需要堆焊、修割、?；鸬?，造成了成本的浪費。同時，轉臺裝套的先后順序，也是一直困擾行業(yè)的工藝難點問題。在采用新工裝前，同行業(yè)都采用了最后裝套的辦法，這種工藝方法效率低，作業(yè)強度大，延長了轉臺的生產(chǎn)周期。阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點：一是要求各零件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產(chǎn)品焊接變形規(guī)律掌握技術高；三是工裝的設計必須能保證鉚工的必要的操作空間。

為解決以上轉臺生產(chǎn)過程中的問題，實現(xiàn)工藝的大提升，工藝技術所工裝研發(fā)室在2013年項目小組，通過仔細地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項目組決定采用矩陣式管理模式和IPD（集成產(chǎn)品）流程管理項目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業(yè)空間充裕等方面定下轉臺組箱工裝方案基本原則。項目開展過程中，工裝室對工裝方案進行嚴格把關，先后多次召集技術專家、車間、工藝、質量等門人員進行方案評審，最終在2013年5月確定了最優(yōu)方案。經(jīng)過五個半月的不斷協(xié)調、跟進和細節(jié)優(yōu)化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調試。

經(jīng)過了多款產(chǎn)品生產(chǎn)驗證后，目前工裝操作、切換簡單，作業(yè)空間符合要求，不僅達到了替代現(xiàn)有人工劃線吊線的目標，而且實現(xiàn)了38~63M轉臺組箱鉚焊的工裝化生產(chǎn)，最終效果超出項目小組的預期。結果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0~1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節(jié)了原本長達90~150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉臺生產(chǎn)周期和工人勞動強度。

分公司全球研發(fā)中心泵送產(chǎn)品技術工藝技術所工裝研發(fā)室一直致力于泵車工裝化生產(chǎn)、工裝的通用化工作。今后工裝研發(fā)室在工裝化、通用化的基礎上，將持續(xù)開展工裝的優(yōu)化改進工作，為泵送產(chǎn)品制造質量和生產(chǎn)效率的提升貢獻力量。
 

標簽：中聯(lián)重科