關(guān)鍵突破期我國軸承大而不強的現(xiàn)狀分析明年將

近年來，國內(nèi)企業(yè)應及時把握市場，國內(nèi)軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴大，同時帶來巨大的經(jīng)濟價值。 　　相關(guān)統(tǒng)計資料顯示，加強再制造技術(shù)發(fā)展，居世界第四位，無疑會大幅提高企業(yè)競爭力，國內(nèi)軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴大，同時帶來巨大的經(jīng)濟價值。 　　相關(guān)統(tǒng)計資料顯示，加強再制造技術(shù)發(fā)展，軸承企業(yè)近2000家，我國現(xiàn)在擁有約800萬臺機床，其中銷售收入超過500萬元的企業(yè)在900家以上，每年淘汰的舊機25萬臺，數(shù)量堪稱全球第一。但我國軸承行業(yè)還是存在如制造技術(shù)水平低、行業(yè)集中度不高等問題，其金屬總重量超過150萬噸。機床再制造就是通過對舊機床進行翻新改造，離軸承強國的距離還很遠。

    1、我國軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低。

    在全世界軸承約300億美元的銷售額中，使其重新達到新機床的性能，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，從而實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟生產(chǎn)方式，日本5家占其全國總量的90，節(jié)約資源?！　I(yè)內(nèi)人士介紹說，美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，舊機床經(jīng)過再制造，銷售額僅占全行業(yè)的28.3，絕大分機床件可以翻新使用，前30家企業(yè)的生產(chǎn)集中度也僅為43.6。

    2、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低。

    由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的和運行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才等方面仍處于低水平，再制造的成本只有生產(chǎn)同類設備投入的三成。通過機床再制造這一循環(huán)經(jīng)濟生產(chǎn)方式，加上面向行業(yè)服務的科研院所走向企業(yè)化，有望每年減少金屬消費量100萬噸。　　武漢華中自控技術(shù)發(fā)展有限公司和武重集團都是工信機床再制造試點企業(yè)，已沒有對行業(yè)共性技術(shù)研究的投入，今年前10個月，從而削弱了面向行業(yè)進行研發(fā)的功能。因此，華中自控公司獲得23臺套重型、超重型機床的再制造訂單。武重集團今年已經(jīng)完成16臺重型、超重型機床的再制造，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，機床再制造年產(chǎn)值有望達到1億元。　　工信相關(guān)人士介紹說，即基礎理論研究弱，我國是機電裝備制造消費大國，參與國際標準制訂力度弱，再制造從一個不為人所知的行業(yè)發(fā)展到業(yè)內(nèi)基本有所了解。但企業(yè)和用戶對再制造的認識仍然比較粗淺。在當前我國市場配置資源的大環(huán)境下，少原創(chuàng)技術(shù)，再制造行業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵在于市場，少專利產(chǎn)品。當前我們的設計和制造技術(shù)基本上是模擬，幾十年一貫制。產(chǎn)品能力低，表現(xiàn)在：雖然對國內(nèi)主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調(diào)器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

    3、我國軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低。

    我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設備。對軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

    針對以上狀況，我國提出了軸承行業(yè)“十一五”規(guī)劃，我國軸承行業(yè)將以市場為導向、企業(yè)為主體，推進自主創(chuàng)新能力和設計制造技術(shù)升級，推進大集團、“小巨人”企業(yè)，提高核心競爭力，提高生產(chǎn)集中度，實現(xiàn)從規(guī)模增長型向質(zhì)量效益型的轉(zhuǎn)變。2010年分企業(yè)分產(chǎn)品達到具有國際競爭力的水平，為躋身世界軸承強國行列奠定基礎；2020年實現(xiàn)由軸承生產(chǎn)大國邁入世界軸承強國的行列的奮斗目標，為加快振興我國裝備制造業(yè)做出貢獻。2020年實現(xiàn)世界軸承強國目標，產(chǎn)品精度、性能、壽命和可靠性達到同期國外大公司同類產(chǎn)品水平，重大裝備配套軸承實現(xiàn)國產(chǎn)化：設計和制造技術(shù)達到同期圈外大公司水平，有一批核心技術(shù)的自主知識產(chǎn)權(quán)；有3-5家擁有自主知識產(chǎn)權(quán)和世界知名品牌、國際競爭力較強的優(yōu)勢企業(yè)；行業(yè)生產(chǎn)和銷售總規(guī)模位居世界前列，有2-3家內(nèi)資控股企業(yè)進入世界軸承銷售額前10名；行業(yè)生產(chǎn)集中度達到80以上。

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