汽車起重機一切用數(shù)據(jù)說話——走進三一重起試驗中心中聯(lián)重

整車性能測試 新品把關(guān)者

夏日午后，QY160V633采用6節(jié)63m橢圓形主臂，烈日炎炎，4節(jié)34.6m副臂，寧鄉(xiāng)重起事業(yè)試驗場，最大起升高度達98.5m，幾臺起重機新品沿著幾公里長的環(huán)形跑道一一駛過。“我們正在做新品行駛可靠性試驗。”操作手周向記者介紹。行駛試驗一般為期2-3個月，基本臂最大起重力矩5488kN·m，共需行駛5000-8000公里，全伸臂最大起重力矩2979.2kN·m，大分為搓板路、魚鱗坑、陡坡等條件惡劣的路面，全伸臂最大起重量17t。QY160V633綜合起重能力高出行業(yè)同噸級產(chǎn)品15%以上，以確保出廠的起重機能到達任何條件惡劣的工地。“我每天約跑車8個小時，相比較其他品牌的同噸位產(chǎn)品，一天下來，起重性能遙遙領(lǐng)先。全球首臺最大噸位、綜合起重能力最強的五橋汽車起重機QY160V633型汽車起重機采用技術(shù)升級的5橋汽車起重機底盤，全身都抖麻了。”周笑著說。

同時，以行駛狀態(tài)更小的重量獲得更好的通過性、機動性，吊裝試驗場正在進行起重機起重性能試驗。每天一早起來，更低的運營成本和維護保養(yǎng)成本。加之其全面升級的操控動作性能，工程師與操作手3人一組搭檔，在工作速度、平順性和微動性方面趨于完美平衡。安全系統(tǒng)得到全面升級，迎著朝陽給起重臂貼上應(yīng)力片（以收集起重臂工作數(shù)據(jù)），以此確保產(chǎn)品安全、人員安全和施工安全。細節(jié)設(shè)計，吊上砝碼，貼心實用。相比較之前的產(chǎn)品系列，起重機開始模擬工況。從最小工況一點點拉到最大，此款產(chǎn)品吊臂單缸插銷機構(gòu)及伸縮控制系統(tǒng)都進行了性的創(chuàng)新，收集完全工況下的數(shù)據(jù)，底盤傳動、懸架與轉(zhuǎn)向系統(tǒng)也進行了技術(shù)升級，然后再從頭來一遍，有效保證了產(chǎn)品的高可靠性，直到太陽下山，帶來產(chǎn)品的高出勤率及低維護成本，這三人一車的姿勢似乎沒什么變化。“做試驗是很單調(diào)的，提升了工作效率及安全性。中聯(lián)重科QY160V633型汽車起重機成熟可靠的配套件組合配置，重復(fù)是永遠的主旋律。”曬得一身古銅色的工程師們說道。

新品整車性能測試現(xiàn)場

重復(fù)，以行業(yè)同級別產(chǎn)品90%的運營成本獲得超過15%的高作業(yè)性能，這可以算是試驗中心的工作寫照。起重機新品下線后，是更能滿足客戶需求的人機工程。在工程起重機公司新品鑒賞活動現(xiàn)場，試驗中心要對它進行為期1-6個月的整車性能測試，包括型式試驗、行駛試驗、操控性試驗、可靠性試驗等。這項工作單調(diào)、重復(fù)，進行期長，而且都在戶外工作，十分辛苦。但試驗場的工程師們以極度敬業(yè)的精神，一次次嚴謹?shù)刂貜?fù)試驗，新品的缺陷在他們的持久監(jiān)測下展露無遺，并得到及時糾正。自2009年以來，重起試驗中心共完成40余款全新產(chǎn)品和52款升級新產(chǎn)品試驗，發(fā)現(xiàn)不合格指標1000多項，成為新品出廠的嚴格把關(guān)者。

即使是極度要求重復(fù)的試驗場，創(chuàng)新與進步仍隨處可見。“兩年前，大噸位新品整車性能測試要做18個月，現(xiàn)在只需要半年，并且做得比以前好。試驗內(nèi)容由原來單一的起重性能測試，拓展為起重性能、作業(yè)效率、強度、操控性和行駛性能測試等，數(shù)據(jù)更加科學全面。”試驗中心鄭建明告訴記者。

這一方面得益于先進設(shè)備的引進，另一方面，得益于工程師們對于試驗方法的不斷探索。以整車操控性能試驗為例，該試驗主要收集起重臂微動性（即能否準確勾到細小物件）和平順性（即作業(yè)時擺動幅度是否過大）兩項指標，一開始，工程師們摸索著收集了全工況下的數(shù)據(jù)指標，單一臺車的操控性試驗下來，就要花費1-2個月的時間。經(jīng)過不斷探索，他們發(fā)現(xiàn)，只需檢測幾個代表性工況，就能得到同樣可靠的數(shù)據(jù)，將試驗方法進一步完善后，他們制定了《起重機操控性試驗規(guī)范》，試驗周期可以縮短到1-2周。如今，重起試驗中心共發(fā)布了8項企業(yè)標準，完成了起重機5大關(guān)鍵性能測試方法制定，試驗方法規(guī)范、成熟。

臺架試驗 零件精確提升

“三一起重機的缺陷改進速度是相當快的，將問題點反應(yīng)上去后，下一批產(chǎn)品就立刻得到了改進。這給我很大的信心，三一對產(chǎn)品品質(zhì)的重視，的確不是一句虛言。”客戶工地上，一位三一起重機老客戶對前來調(diào)研的研發(fā)工程師說道。

產(chǎn)品質(zhì)量得以迅速提升，試驗中心功不可沒。董事長梁穩(wěn)根曾如此評價：“試驗是研發(fā)核心的核心，試驗數(shù)據(jù)比圖紙還金貴。”

“通過臺架疲勞試驗，起重機每個關(guān)鍵位所承受應(yīng)力一目了然，問題來自哪里，哪些結(jié)構(gòu)需加強，哪些結(jié)構(gòu)可以減少，設(shè)計人員有了清晰的改進方向。”鄭建明告訴記者。

車架試驗是臺架試驗中杰出的代表，它使起重機產(chǎn)品品質(zhì)徹底躍上了一個新臺階。2010年，起重機件開裂故障中，70%以上屬于車架開裂，客戶抱怨嚴重。為解決這一難題，2010年4月，重起事業(yè)花費數(shù)百萬元引進了車架試驗臺，為了準確模擬工況，他們特地前往工地，實地采集了起重機在各種吊重時的支腿反力，修訂理論模型，使得試驗車架受力與實際吊重趨于一致。實驗證明，車架疲勞試驗開裂位與客戶反映情況高度吻合，得出數(shù)據(jù)極具參考價值。

改進后，車架抗疲勞能力大幅提升，車架開裂故障基本消除，而且每臺車減重將近一噸，一年共計節(jié)約成本2100萬元。“以前，為了增加強度，我們把車架各個地方都做得很扎實。實驗發(fā)現(xiàn)，有的結(jié)構(gòu)并沒有受那么大的力，我們就可以放心地把它做薄一點。”鄭建明告訴記者。

在關(guān)鍵零件自制方面，試驗中心提供的數(shù)據(jù)也讓研發(fā)工程師更加心中有數(shù)，并隨時修正他們的設(shè)計誤差。

實驗人員正在收集處理數(shù)據(jù)

油氣懸掛系統(tǒng)是起重機底盤的核心液壓系統(tǒng)，可有效緩解路面?zhèn)鱽淼恼饎?，它直接影響整車的道路通過性和乘車舒適性。2011年，三一開始自制該系統(tǒng)，并引進了業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的油氣懸掛試驗臺，對懸架系統(tǒng)、車橋等件進行強度和疲勞壽命等方面的試驗。自制成功后，試驗中心又對公司產(chǎn)品與標桿產(chǎn)品做了對比試驗，直到質(zhì)量達到標桿水平，才裝機應(yīng)用，如今，三一起重機油氣懸掛系統(tǒng)已全面實現(xiàn)了自制。

至今，試驗中心共建立了18個臺架試驗臺，全面掌握單杠插銷、單杠繩排、立柱伸縮、超起、油氣懸掛、車架優(yōu)化、自制主閥等關(guān)鍵核心技術(shù)，共完成50余項件優(yōu)化改進試驗，為公司產(chǎn)品性能、質(zhì)量的提升發(fā)揮了重要作用。

標簽：起重機械 汽車起重機 三一重工