廈船重工制造落實“提質(zhì)增效”要求積極推進相關(guān)工作

      今年上半年以來，廈船重工制造落實公司“提質(zhì)增效”要求，積極加快下料加工作業(yè)區(qū)的改善方案，在分段建造流程優(yōu)化上積極探索，摸索出了一些卓有成效的管理辦法，提升了生產(chǎn)效率，具體介紹如下：
      一、分時、分道切割的新切割方式亮點突出
      推進背景：設(shè)計對分段零件套料方式的顛覆性創(chuàng)新¬――即在原有以分段為單位的各類型零件混合套料的基礎(chǔ)上，更進一步的根據(jù)每個分段的零件類型按拼板零件、外板加工件、內(nèi)構(gòu)件進行分開套料。
      得益于設(shè)計在2400TEU新船套料方式的改進，制造對整個下料加工作業(yè)區(qū)從鋼板進料、切割、加工、集配進行了全面流程梳理，優(yōu)化了物流流程，具體改進如下：
       1. 明確預處理鋼板進料必須嚴格以分段為單位進行進料，待完整的一個分段材料切割完整后再進下一個分段的鋼板，改變以往多個分段同時進料，導致下料較為無序的狀態(tài)；
      2. 對鋼板切割前的備料堆位進行編號，并對每一個編號堆位進行分段名/零件類型的明確分類，即每個堆位的鋼板都能對應是哪個分段什么類型零件的切割材料（分拼板、外板加工、內(nèi)構(gòu)件零件）；
       3. 在對鋼板進行分類堆放的過程中，同時按照現(xiàn)代造船模式要求進行船體分道作業(yè)安排，即每一跨對應的鋼板基本都是按照對應的切割機、加工設(shè)備準備的，同時我們對車間內(nèi)現(xiàn)有的5臺等離子切割設(shè)備進行零件類型專業(yè)化切割分工，如新增6#等離子因為有帶坡口切割功能，且精度較高，布置在拼板場地旁，就專門用來切割拼板零件，拼板件托盤可直線流轉(zhuǎn)到拼板場地；而3#等離子可以帶坡口切割且在600T油壓機旁，則專門用來切割需要加工的外板零件，這樣，切割好的外板零件就不用轉(zhuǎn)運，直接給旁邊的600T油壓機加工，實現(xiàn)上下道工序之間物流最短的原則。通過嚴格的分道直線流轉(zhuǎn)作業(yè)，避免了切割后的零件頻繁的轉(zhuǎn)運，降低轉(zhuǎn)運成本，縮短了分段完整性集配周期。
      下料加工區(qū)域場地布置
      4. 現(xiàn)代造船模式所描述的“空間上分道、時間上有序”對應的船體建造就是船體作業(yè)根據(jù)成組技術(shù)按照車間的跨數(shù)進行分跨作業(yè)，做到分跨備料、切割、加工直到拼板、小組立、大組立都是在同一跨的“一字型”近似流水線作業(yè)，而時間上有序指的是一個分段的制作周期從下料一直到小組、中組、大組的時間跨度的有序作業(yè)（周期通常在2~4個月之間），我們制造由于生產(chǎn)規(guī)模小，不像大廠船體加工車間那樣1萬噸/月的加工量，為了套料的利用率，無法實現(xiàn)某些先進大船廠按照分段建造的工序階段進行套料，減少按照完整分段進行切割下料后的庫存緩沖，但是針對外板的加工在“時間上有序”上，我們通過前瞻性的策劃以及以下道工序顧客需求為中心，真正實現(xiàn)了外板加工這道工序的“分時切割”。
       由于加工設(shè)備的落后，外板加工這道工序一直是制造的瓶頸，經(jīng)常出現(xiàn)分段都已經(jīng)上胎了，還在等外板零件，有很大一方面原因在于外板加工順序的不可控，為此，我們前瞻性地提出兩個有效的解決辦法：
       1. 與設(shè)計溝通，對于系列船，下達每條船的鋼板訂貨清單給物資前，同時整理出后續(xù)下條船涉及復雜曲度加工的外板鋼板清單（通常就是首尾分段），提前訂貨，目的就是為了對這些周期長的復雜曲度外板的零件能根據(jù)計劃需求滿足提前到貨下料加工；
       2. 外板加工這道工序的計劃編排不以分段為單位進行編排。通常，一個分段從下料開始，按照正常對外板的需求，貨艙分段至少都在15天以后，對于復雜的首尾分段，正常都要25天以后，甚至是一個多月后才需要；而以往，我們只要分段開始下料，都把所有需加工的外板零件一起切割完整，這就造成了不需要的外板零件提前加工出來，特別是單曲度外板，非常占用堆放場地，而對于需要長周期加工的外板零件，之前由于和內(nèi)構(gòu)件混合套料的原因，無法提前下料加工，造成加工負荷一直不均衡；為此我們以整船為單位，根據(jù)分段的制作工藝梳理出每個分段每塊外板的需求先后順序，編制各分段每塊K桁板加工雙周滾動計劃，從鋼板進料的計劃就體現(xiàn)切割、加工的先后順序，不提前，不拖后提供給組立區(qū)域制作。
       分時、分道切割方式的實施使得分段建造從鋼板的準備就體現(xiàn)了工藝流程的合理性，因為這項改進，制造今年在下料加工作業(yè)區(qū)的生產(chǎn)效率取得了很大的提升，人均效率以及分段下料加工周期等指標大幅提高，如以往一個分段從下料到零件集配完整通常都在7-15天，而現(xiàn)在只要2-5天，大大縮短了分段制作周期；所以船體套料方式是影響分段制作效率的至關(guān)因素，是分段制作過程中物流是否順暢以及節(jié)拍式生產(chǎn)的決定性因素。    
      二、利用成組技術(shù)進行零件一次分理、集配，大大縮短從下料加工到完整性集配的周期
      造船成組技術(shù)指的是以中間產(chǎn)品為導向，把相似性的零件按照一定的準則分類成組，以使得單件、小批量的生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)榇笈可a(chǎn)，船體零件雖然成千上萬，但是按分段中間產(chǎn)品導向型任務(wù)進行分解可以分為外板、拼板、內(nèi)構(gòu)件等零件，而內(nèi)構(gòu)件又可分為肋板、縱桁板、加強筋、T型腹板/面板、肘板、補板等等，得益于設(shè)計對套料的優(yōu)化，將內(nèi)構(gòu)零件統(tǒng)一進行套料，我們可以對這些內(nèi)構(gòu)零件進行集中下料，以往，我們在數(shù)控下料的一次分理上，只是按照零件類型（外板、拼板、內(nèi)構(gòu)件三種）進行分理，而對于內(nèi)構(gòu)件，基本上就沒有再進行精細分理，僅以分段為單位進行分類成幾堆，然后再全二次轉(zhuǎn)移到打磨集配平臺進行分理集配；而現(xiàn)在，我們根據(jù)成組技術(shù)，按照零件的編碼原則把相同類型的零件在數(shù)控下料后就進行一次分理集配，以實物托盤的儲存方式分類入堆，再轉(zhuǎn)移到打磨集配平臺進行二次集配。
       考慮制造的二次集配打磨場地為室外，經(jīng)常受雨天的影響，生產(chǎn)效率低下，我們結(jié)合國內(nèi)其他先進船廠考察的經(jīng)驗，重新對內(nèi)構(gòu)零件的打磨階段進行規(guī)范明確，把一些大零件如肋板、壁板等直接就地成組集配，減少叉車的多次轉(zhuǎn)運，這些零件直接到組立區(qū)域小組立階段鋪料的同時進行打磨(PSPC要求自由邊倒R2），通過這個流程的改變，也大大縮短了分段完整性的集配周期。
       造船從某種意義上就是物流體系的集成，如何高效地完成成千上萬的鋼板、物料、設(shè)備之間的運轉(zhuǎn)并最終組成一條完整的船，體現(xiàn)的就是物流之間的流程設(shè)計是否合理，流程的設(shè)計首先來源于圖紙設(shè)計，再者在于作業(yè)現(xiàn)場合理的組織和安排。接下來，制造也將迎來新船2800客滾船在車間技改及工藝流程方面的改變，我們將積極地參與流程設(shè)計及優(yōu)化，迎接新的挑戰(zhàn)！

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